garage nakamuraです。

苦手なステンレスの削り物やってました。

ＲＢ用のインマニのところからエア抜きをするための穴あきボルトを作って居るところです。

６ｍｍのボルトなので、最初はインマニ上部のアダプターを外して６ｍｍ→８ｍｍにすれば

１２ｍｍ角のアルミ材で作れると考えていたのですが、良く考えたらあのアダプターを外すのって大変なんですよね。

サージタンクも外してしまった方が、血を見なくて済むかな？（指や腕からです。(^^)v）と思って外しだしたのですが、

どうにも面倒になって来て、なるべく避けて済ませたかったステンレスの１０ｍｍ角の材料を取り出しました。

なぜアルミの１０ｍｍ角で作らないの？と思いますよね？

ＲＢのエア抜きボルトは６ｍｍなので、細くて心配なんですね。

アルミだと硬い材料で熱処理したりすれば持つのでしょうが、そう言う材料も無いし、

なるべく自分のところで完結したい主義なのであえてステンレスにしました。

スチールでも良いのでしょうが、やっぱり一度作ったら長く使って貰いたいじゃないですか！

サビの問題も有りますからね。

本職で切削加工をやられている人から見たら簡単なのでしょうが、私の持ってる機械や刃物ではいやいや大変です。

上の画像は、６ｍｍに削ったところにダイスを掛けて居るところです。

ここでねじ山が曲がって切れ出してしまうともれなく水漏れしますからセンターを押しながら少しずつダイスを切り込んで行きます。

私の場合は、心が真っ直ぐなのでねじ山も真っ直ぐ切れますが．．．＜ホントか？＜本当です！(^^)v

どれ位時間が掛かったでしょうか？

失敗すると萌え萌えになって、今日出来る事は明日でも出来るな？と自分を納得させてしまいますから集中して慎重に削りました。（笑）

１本削って、何となく感覚を忘れないうちにもう１本作って置いたほうが都合が良いのを思い出して連続で２本作りました。

旋盤（うちのは精度が出ていないので１０番位ですが）も毎日使うような訳では無いのですが、やっぱり無いと不便なんですよね。

で、何とか形に成ってこんな風に取り付けしますの画像です。

それでは、この辺で．．．